Il Gruppo Gaser ha più di 60 anni di esperienza nei trattamenti galvanici superficiali dei metalli. Con 32 linee di produzione, 10 stabilimenti operativi, 29 impianti e più di 2.800 clienti attivi in tutto il mondo, il Gruppo Gaser serve i settori delle macchine per imballaggi, dell’automotive, dell’oil&gas, dei macchinari agricoli e delle energie rinnovabili.
Monitorare che l’impianto galvanico rispetti i parametri necessari al corretto funzionamento e che i task manuali vengano eseguiti in modo puntuale, per assicurarsi che la produzione avanzi senza intoppi o ritardi.
A partire da un lotto difettoso, poter risalire facilmente al processo che l’ha generato per verificare se ci sono stati problemi nel flusso produttivo e, di conseguenza, intervenire per risolverli.
Disporre di uno strumento per la data analysis e data visualization, su cui convogliare i dati relativi alle analisi svolte e alle attività di manutenzione effettuate, per visualizzarli attraverso una dashboard, in tempo reale.
In seguito alle esigenze espresse dal cliente e ad un’analisi accurata dei processi, è emersa la necessità di attivare tre diverse soluzioni digitali per rispondere in modo completo ai bisogni del Gruppo e, in particolare, a tre dei suoi stabilimenti:
Le tre soluzioni sono state implementate in tre diversi stabilimenti del Gruppo Gaser: Seridall a Nova Milanese, Gaser Ossido Duro a Rozzano ed Eredi di Bonacina Mario a Caravaggio.
Abbiamo mappato e registrato su GalvanicaDigitale tutti i processi e i parametri dell’impianto galvanico.
Grazie all’integrazione diretta della piattaforma con i macchinari dell'impianto, gli operatori possono:
I task possono essere:
È possibile anche visualizzare lo storico dei task (filtrando le informazioni per un determinato periodo di tempo), e consultarne le specifiche tecniche, la data di svolgimento e la figura professionale da cui è stato svolto.
Il sistema DWS di AWMS consente l’associazione automatica di pezzo-barra-telaio-cassone, permettendo un tracciamento completo dei pezzi durante il ciclo di lavorazione, e l’individuazione e la segnalazione dei difetti.
In fase di carico, il lotto viene associato alla barra, al telaio e al cassone in cui sarà caricato attraverso un tag RFID che permetterà di tracciare il suo percorso durante tutta la fase di lavorazione.
In zona di scarico e controllo qualità, viene identificato il lotto attraverso lo scan del suo QR code, e attraverso la piattaforma DWS l’operatore può:
Grazie all’implementazione di una dashboard su Microsoft Power BI e all’integrazione dei dati generati sia da GalvanicaDigitale che da DWS, gli addetti all'impianto galvanico possono visualizzare, attraverso una dashboard:
Attraverso l’implementazione di GalvanicaDigitale e del modulo DWS, e grazie all’integrazione dei dati raccolti dalle due piattaforme con Power BI, i tre stabilimenti del Gruppo sono in grado di:
In questo modo, gli stabilimenti sono in grado di intervenire tempestivamente su problematiche relative al processo di lavorazione, riducendo il numero di lotti difettosi e limitando notevolmente i costi e gli scarti generati.
Scrivici di cosa hai bisogno! Individueremo insieme la soluzione più adatta alle tue esigenze.
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