Occhialeria

Gruppo Gaser

gaser

Il Gruppo Gaser ha più di 60 anni di esperienza nei trattamenti galvanici superficiali dei metalli.  Con 32 linee di produzione, 10 stabilimenti operativi, 29 impianti e più di 2.800 clienti attivi in tutto il mondo, il Gruppo Gaser serve i settori delle macchine per imballaggi, dell’automotive, dell’oil&gas, dei macchinari agricoli e delle energie rinnovabili. 

Numeri

numeri_projects
32
Linee produttive
10
Stabilimenti operativi
29
Impianti galvanici
2.800
Clienti attivi
20
Marchi registrati per trattamenti esclusivi
3.2mrd
parti rivestite ogni anno
SCROLL

Esigenze del cliente

Monitorare l'impianto di anodizzazione

Monitorare che l’impianto galvanico rispetti i parametri necessari al corretto funzionamento e che i task manuali vengano eseguiti in modo puntuale, per assicurarsi che la produzione avanzi senza intoppi o ritardi.

avanzamento_produzione
Intervenire per risolvere i problemi

A partire da un lotto difettoso, poter risalire facilmente al processo che l’ha generato per verificare se ci sono stati problemi nel flusso produttivo e, di conseguenza, intervenire per risolverli.

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Acquisire uno strumento per la data analysis

Disporre di uno strumento per la data analysis e data visualization, su cui convogliare i dati relativi alle analisi svolte e alle attività di manutenzione effettuate, per visualizzarli attraverso una dashboard, in tempo reale.  

data_analysis

Figure coinvolte

Operations
Ufficio tecnico
Produzione
Manutenzione
Qualità

La soluzione

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In seguito alle esigenze espresse dal cliente e ad un’analisi accurata dei processi, è emersa la necessità di attivare tre diverse soluzioni digitali per rispondere in modo completo ai bisogni del Gruppo e, in particolare, a tre dei suoi stabilimenti: 

  • Galvanica Digitale per la gestione dell’impianto di galvanizzazione
  • DWS per tracciare i lotti difettosi
  • Power BI per avere una reportistica automatizzata e real-time

Le tre soluzioni sono state implementate in tre diversi stabilimenti del Gruppo Gaser: Seridall a Nova Milanese, Gaser Ossido Duro a Rozzano ed Eredi di Bonacina Mario a Caravaggio

 

Galvanica Digitale

Abbiamo mappato e registrato su GalvanicaDigitale tutti i processi e i parametri dell’impianto galvanico. 

Grazie all’integrazione diretta della piattaforma con i macchinari dell'impianto, gli operatori possono: 

  • Essere guidati nell’esecuzione delle attività di aggiunta sui bagni e di manutenzione dei macchinari, e possono consultare le relative procedure direttamente sulla piattaforma
  • Programmare tutte le attività da svolgere all'interno dell’impianto e consultare i task quotidiani, generati automaticamente dalla piattaforma
  • Ricevere real-time dei task di allarme quando l’impianto registra dei dati anomali rispetto ai parametri settati
  • Ricevere una notifica via mail se i task non vengono chiusi al termine della scadenza utile per portarli a termine e, se la scadenza viene ignorata più volte, ricevere un allarme via mail 
  • Ricevere una notifica via mail in caso di task pianificati che richiedono delle attività di preparazione da effettuare a tempo debito. 

I task possono essere:

  • generati automaticamente dalla macchina al superamento di determinati parametri di processo con soglie impostate a back office, grazie a dei sensori che comunicano direttamente con l’applicazione
  • pianificati manualmente con cadenza temporale desiderata per tutte le attività di manutenzione ricorsiva e ordinaria

È possibile anche visualizzare lo storico dei task (filtrando le informazioni per un determinato periodo di tempo), e consultarne le specifiche tecniche, la data di svolgimento e la figura professionale da cui è stato svolto.

DWS di AWMS

Il sistema DWS di AWMS consente l’associazione automatica di pezzo-barra-telaio-cassone, permettendo un tracciamento completo dei pezzi durante il ciclo di lavorazione, e l’individuazione e la segnalazione dei difetti.

In fase di carico, il lotto viene associato alla barra, al telaio e al cassone in cui sarà caricato attraverso un tag RFID che permetterà di tracciare il suo percorso durante tutta la fase di lavorazione. 

In zona di scarico e controllo qualità, viene identificato il lotto attraverso lo scan del suo QR code, e attraverso la piattaforma DWS l’operatore può: 

  • Vedere i lotti in corso di lavorazione o in uscita dal processo di lavorazione
  • Inserire il numero di pezzi facenti parte del lotto 
  • Registrare delle misurazioni di spessore per ogni lotto (fino a 5)
  • Dichiarare se il lotto ha difetti e di quale tipo, oppure farlo avanzare nel processo

 

Power BI

Grazie all’implementazione di una dashboard su Microsoft Power BI e all’integrazione dei dati generati sia da GalvanicaDigitale che da DWS, gli addetti all'impianto galvanico possono visualizzare, attraverso una dashboard: 

  • I parametri processo associati ai prodotti che presentano delle difettosità 
  • Le informazioni relative ai difetti registrati a seguito del processo di scarico
  • Le metriche di produzione di prodotti corretti e con anomalie

 

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I risultati

Attraverso l’implementazione di GalvanicaDigitale e del modulo DWS, e grazie all’integrazione dei dati raccolti dalle due piattaforme con Power BI, i tre stabilimenti del Gruppo sono in grado di:

  • controllare l’intero processo di galvanizzazione dell’alluminio grazie a GalvanicaDigitale, verificando che i parametri di lavorazione rimangano stabili e rispettino le soglie impostate, e che la manutenzione dei macchinari venga svolta nei tempi e nelle modalità prestabiliti 
  • registrare eventuali difetti individuati in fase di controllo qualità con DWS, e associarli al relativo processo di lavorazione tramite un sistema di tracciamento 
  • incrociare i dati raccolti da Galvanica Digitale e quelli raccolti da DWS, in modo che, a partire da un lotto difettoso, si possa risalire al relativo processo di lavorazione per rintracciare delle anomalie e risolverle. 

In questo modo, gli stabilimenti sono in grado di intervenire tempestivamente su problematiche relative al  processo di lavorazione, riducendo il numero di lotti difettosi e limitando notevolmente i costi e gli scarti generati

Contatti

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35129 – Padova

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