Dradura, filiale italiana del gruppo tedesco Dradura Group GmbH e leader nella produzione di articoli in filo metallico, ha avviato un’importante trasformazione digitale per migliorare il monitoraggio dei processi di galvanizzazione. Questo progetto, denominato Galvanica Digitale 4.0, è sviluppato in collaborazione con AzzurroDigitale e l’Università di Padova e ha ricevuto un cofinanziamento di 170.000 euro attraverso il Bando IRISS, promosso da SMACT Competence Center, dimostrando l’importanza della collaborazione tra industria e ricerca per promuovere l’innovazione.
L’esigenza di digitalizzare il processo di galvanizzazione
Il processo di galvanizzazione, fondamentale per garantire la qualità dei prodotti Dradura, è al centro di questo progetto. Come spiega Emilia Della Corte, Quality Manager e responsabile del progetto: “La nostra esigenza di digitalizzare il processo di galvanizzazione nasce dalla volontà di migliorare costantemente il monitoraggio del trattamento. Ciò non solo aumenta la qualità del prodotto finale, ma consente anche una gestione più efficiente della manutenzione dell’attrezzatura. Anche se il processo era già stabile e offriva buoni risultati, abbiamo scelto di non accontentarci. La nuova soluzione ci consente di accelerare azioni di contenimento e prevenzione grazie all’analisi dei dati in tempo reale.” In questo modo, Dradura non si limita a rispondere ai problemi, ma adotta una strategia preventiva.
Un ulteriore aspetto critico riguarda la formazione del personale. In un mercato in cui è difficile trovare operatori specializzati, l’azienda ha deciso di investire in tecnologie per facilitare l’addestramento. Emilia continua: “Il nostro impianto è nuovo e trovare personale già formato è una sfida. La tecnologia ci permette di ridurre i tempi di formazione, un aspetto fondamentale per l’azienda”.
L’adesione al Bando IRISS e il supporto di SMACT
La partecipazione al Bando IRISS è stata un’opportunità per sviluppare un sistema di monitoraggio dei processi galvanici che fosse proattivo e non solo reattivo. Matteo Zanandrea, Presidente di Dradura, racconta: “L’idea è nata da una conversazione con Jacopo Pertile, CEO di AzzurroDigitale. In Azzurro avevano già realizzato un software simile a quello che cercavamo, e abbiamo deciso di partire da lì per realizzare un sistema su misura per le nostre esigenze. Con il supporto di SMACT, abbiamo sviluppato il progetto, trovando nel bando IRISS l’occasione giusta per sostenerlo economicamente”.
Come funziona la piattaforma digitale
Il cuore del progetto GD 4.0 è una piattaforma digitale avanzata, sviluppata da AzzurroDigitale, che mappa tutte le attività aziendali e fornisce supporto concreto agli operatori. Sara Muzzolon, Digital Consultant di AzzurroDigitale che ha seguito l’implementazione della tecnologia, racconta come funziona nel dettaglio: “La piattaforma mappa tutte le attività del processo e guida l’operatore nel loro svolgimento, dettando le procedure da seguire. Grazie ai feedback registrati dagli addetti, GD 4.0 può modulare l’attività successiva, ottimizzando il processo e aggiustando i parametri. Inoltre, il nuovo modulo dedicato alla qualità consente di registrare i difetti in modo strutturato, mantenendo uno storico condiviso e riducendo il rischio di perdita di dati”.
Questa innovazione non solo consente di monitorare le performance, ma anche di raccogliere feedback utili per un miglioramento continuo. Inoltre, sono in fase di sviluppo dashboard avanzate per il reporting, ad esempio, dell’andamento dei parametri del trattamento e delle statistiche relative ai difetti di produzione.
Un forte impatto sulla sostenibilità ambientale
Un aspetto centrale del progetto GD 4.0 è l’impatto ambientale. Emilia sottolinea: “Il tema della sostenibilità è sempre più rilevante per i nostri clienti. Prevenendo i difetti nel processo di galvanizzazione, riusciamo a ridurre il consumo di energia e sostanze coinvolte nel processo, diminuendo anche la necessità di rilavorare i pezzi difettosi.” L’ottimizzazione dei consumi rappresenta un vantaggio significativo per Dradura, sia in termini di riduzione dei costi che di impatto ambientale, permettendo all’azienda di rispondere positivamente alle crescenti richieste di sostenibilità da parte dei clienti.
Le sfide tecniche nello sviluppo di GD 4.0
Ogni progetto innovativo, però, presenta anche sfide complesse. Giorgio Vallini, Head of Development di AzzurroDigitale, rivela che la parte più sfidante del progetto è l’integrazione del machine learning nella piattaforma: “Stiamo collaborando con l’Università di Padova per raccogliere i dati necessari a modellare il processo produttivo e trovare l’algoritmo più adatto per rendere il sistema predittivo.” Questo approccio consentirà a Dradura di ottimizzare ulteriormente i processi, prevenendo anomalie e migliorando l’efficienza operativa.
La scelta di AzzurroDigitale come partner
La scelta di AzzurroDigitale come partner tecnologico non è stata casuale. Matteo spiega: “Abbiamo scelto AzzurroDigitale per le persone. Fin dal primo incontro con Jacopo, abbiamo trovato sintonia e una forte disponibilità ad ascoltare le nostre esigenze. Questo entusiasmo e la capacità di adattarsi alle nostre richieste sono stati determinanti per la nostra scelta.” La collaborazione con AzzurroDigitale ha permesso a Dradura di sviluppare un progetto che combina tecnologia avanzata e attenzione ai bisogni specifici dell’azienda. D’altro canto, anche per AzzurroDigitale la collaborazione è stata accrescitiva, sia dal punto di vista delle competenze che delle relazioni. “Quella con Dradura non è stata una semplice collaborazione tra cliente e fornitore, ma un lavoro di squadra in cui tutti i componenti hanno agito in perfetta sinergia per raggiungere l’obiettivo”, ha affermato Elisa Mora, Head of Consulting.
Misurazione dei risultati e prospettive future
Nel prossimo futuro, Dradura prevede risultati concreti in termini di riduzione degli scarti e miglioramento dell’efficienza operativa. Emilia conclude: “Stiamo monitorando costantemente i risultati del progetto e ci aspettiamo una riduzione dell’80% nei tempi di formazione e una significativa diminuzione degli scarti. Il sistema di controllo ci permetterà di ridurre i consumi energetici e lo smaltimento dei rifiuti, contribuendo alla sostenibilità complessiva del nostro impianto”.
In definitiva, il progetto GD 4.0 rappresenta un esempio concreto di come la digitalizzazione possa portare benefici non solo in termini di efficienza produttiva, ma anche di sostenibilità ambientale, dimostrando che innovazione e rispetto per l’ambiente possono andare di pari passo.